Sie sehen gerade einen Platzhalterinhalt von Active Campaign. Um auf den eigentlichen Inhalt zuzugreifen, klicken Sie auf die Schaltfläche unten. Bitte beachten Sie, dass dabei Daten an Drittanbieter weitergegeben werden.

Mehr Informationen
10% RABATT BEI NEWSLETTERANMELDUNG
KOSTENLOSER VERSAND ÜBER 200€ IN DE
CRASH REPLACEMENT

WARUM LÖSEN SICH DIE LOGOS MEINER RADHOSE AB?

Herstellerlogos auf Radhosen gibt es in vielfältigster Anbringungsart, Form, Farbe und Größe. Von ganz subtil bis extrem plakativ ist alles dabei. Im Neuzustand sehen alle Logos prima aus. Mit häufigem Waschen und Tragen trennt sich jedoch die Spreu vom Weizen. Warum das so ist, erklären wir Dir in diesem Blogbeitrag.

WAS LOGOS SO ALLES MITMACHEN MÜSSEN

Die Anbringung von mehr oder minder prominenten Logos durch die Radhosenhersteller ist durchaus nachvollziehbar. Schließlich sind aus unserer Erfahrung 80% aller Radhosen schwarz und die Form in angezogenem Zustand wird durch den Nutzer bestimmt. Das erlaubt nur minimalste Differenzierung für eine Marke.

Die Herstellung der Markensichtbarkeit lösen die Hersteller auf unterschiedlichsten Wegen, z.B. über:

  • Folientransfers
  • Stick
  • „Mechanische“ Verbindungen
  • Sublimationsdruck
  • oder Prägungen

 

Den Spagat, den jedes Verfahren zu bewältigen hat, ist zum einen prägnant genug zu sein und dabei gleichzeitig eine gute Haltbarkeit zu haben. Das ist gar nicht so einfach, da die Einflüsse während der Nutzung ziemlich herausfordernd sind.

Als wesentliche Einflüsse bei der Nutzung sehen wir das Waschen, die Dehnung beim Tragen und UV-Licht. Da Radhosen nach jeder Benutzung in die Waschmaschine sollten, kommen schon nach kurzer Benutzungszeit eine Menge Waschzyklen zusammen, die in Ihrer Häufung zu einer Schwächung aller Komponenten einer Radhose beitragen, dazu gehören auch Markenlogos.

Sehr ähnlich verhält es sich mit der Dehnung, diese kann in gewissen Zonen bis zu 100% vom Ausgangsmaß betragen und tritt ebenso mit hoher Zyklenzahl auf. Wird das ganze System nun noch UV-Strahlung ausgesetzt müssen die in einer Hose verbauten Komponenten schon sehr robust sein um über viele Kilometer zu funktionieren und gut auszusehen.

Wie die unterschiedlichen Verfahren zur Auf-/ Anbringung von Markenlogos den Anfangs genannten Spagat meistern zeigen wir Dir in den folgenden Abschnitten.

FOLIENLOGOS: TOP LOOK, HERAUSFORDERND BEI DER HALTBARKEIT

Folienlogos sind eines der am häufigsten angewendeten Verfahren bei Radhosen. Vereinfacht gesprochen wird das aus einer elastischen Folie herausgeschnittene Logo mithilfe eines Thermoklebers auf den Stoff der Radhose „geklebt“.

Die Vorteile des Verfahrens sind die einfache Anwendung in der Produktion, die Möglichkeit sehr kontrastreiche Applikationen in nahezu beliebiger Größe aufzubringen und die bei durchdachtem Design, hervorragenden Lieferanten und penibler Applikation gute Haltbarkeit.

Und hier liegt auch schon die Schwierigkeit. In der Praxis sieht man z.B. oft Hosen mit Logos die eingerissen sind (Folie nicht dehnbar genug) bzw. Ecken oder größeren Teilen die sich lösen (ungünstige Geometrien oder unzureichende Befestigung). Die Krux dabei ist, dass eine unzureichende Befestigung nicht zwingend das Resultat von zu wenig Sorgfalt in der Produktion ist, sondern auch durchaus von einer Varianz im Klebesystem herrühren kann die ein Hersteller kaum testen kann. Das bedeutet, dass z.B. eine Stoffcharge ein leicht anderes Oberflächenfinish hat oder Garne etwas anders texturiert sind, so dass der Kleber weniger gut im Stoff haftet.

STICK: BEI POLOSHIRTS SUPER

Gestickte Logos sind bei Radbekleidung mittlerweile sehr selten geworden, wogegen es das gute alte Lacoste-Krokodil auf Poloshirts immer noch gibt. Beim Stick wird ein Motiv mit unterschiedlich farbigen Fäden, wie der Name schon sagt, in den Stoff eingestickt.

Im Prinzip ist das eine prima Sache, da die dafür notwendigen Maschinen in vielen Textilproduktionen verfügbar und die Prozesszeiten kurz sind. Dazu kommt, dass gestickte Logos sehr robust sind, da sie „mechanisch“ in den Stoff eingreifen.

Dass gestickte Logos kaum noch eingesetzt werden liegt vermutlich daran, dass die Hersteller bei der Größe limitiert sind, die Detailschärfe mittelmäßig ist und dieser „gröbere“ Look nicht perfekt zu den inzwischen sehr feinen Radhosenmaterialien passt.

„MECHANISCHE“ VERBINDUNGEN: STABIL – ABER GRÖßENLIMITIERT

Zu den „mechanischen“ Verbindungen zählen wir Dinge wie aufgenähte Logos aus Kunststoff oder Druckknopf-ähnliche Applikationen. Diese greifen mit einem Faden oder dem Logo selbst so in den Stoff ein, dass sie kaum herauszulösen sind.

Damit sind wir auch schon bei einem der Vorteile: Diese Logos sind sehr robust, was die Anbringung betrifft, aber auch was das Material selbst angeht. Meist sind sie sogar deutlich widerstandsfähiger als die übrigen Materialien der Radhose. Dazu kommt, dass mit ihnen eine hohe Detailschärfe und ein sehr guter Kontrast realisiert werden kann.

Nachteile gibt es wenige, außer, dass die Größe stark limitiert ist, da es sonst zu Funktionseinbußen bei dem elastischen Material einer Radhose kommt.

SUBLIMATIONSDRUCK: DER KLASSIKER BEI TEAMBEKLEIDUNG

Per Sublimation bedruckte Stoffe bei Radhosen sind insbesondere bei „individuell“ angefertigter Teamware üblich. Hier wird in einem thermischen Umdruckverfahren ein Design auf weißen Polyesterstoff dauerhaft gedruckt.

Die Vorteile des Verfahrens sind, dass sich jegliche Designs realisieren lassen und der Druck selbst sehr robust ist, da die Farbe während des Verfahrens in die Stofffasern eingeschlossen wird. Zudem schränkt es die Funktion der Hose nicht ein, da der bedruckte Stoff seine Eigenschaften beibehält.

Außerhalb der Teambekleidung findet Sublimation kaum Einsatz, da die notwendigen Polyesterstoffe weniger robust als Ihre Polyamid-Pendants sind und sobald die Hose gedehnt wird, das weiße Material der Hosenrückseite „durchscheint“. So sehen vermeintlich schwarze Hosen im angezogenen Zustand eher grau bis hellgrau aus.

PRÄGUNGEN: ROBUST UND SUBTIL

Eine Prägung bei Radhosen wird mithilfe eines erhitzten Prägestempels realisiert. Dieser wird so lange auf das Material aufgedrückt, bis es zu einer Veränderung der Oberfläche kommt. Bei Stoffen für Radhosen entsteht an diesen Stellen ein Glanz und ein ganz leichter 3D-Effekt.

Prägungen brauchen kein zusätzliches Material und lassen sich bei genauer Einhaltung der Prozessparameter Hitze, Zeit und Druck sehr effizient in eine Fertigung einbinden und liefern dabei sehr gute Detailschärfe. Zudem sind sie dauerhaltbar und schränken die Funktionen des Materials nicht ein.

Nachteilig bei Prägungen ist, dass sie „nur“ einen subtilen Effekt bieten, da sie sich vom Material selbst im Wesentlichen durch einen anderen Glanzgrad unterscheiden.

Newsletter

Aktuelle Goodmiles-Aktion

zurück nach Oben