Gedruckter sattel: hype oder zukunft?

Nahezu jeder Sattelhersteller, der etwas auf sich hält, hat mit dem Modelljahr 2023 3D-gedruckte Sättel auf dem Markt. Dazu kommen noch einige Nischenhersteller und sogar Eigenmarken von Fahrradherstellern.

Aber warum?

Schlicht, weil es recht einfach möglich ist. Dazu musst Du wissen, dass bei 3D-gedruckten Sätteln nicht der gesamte Sattel aus dem Drucker kommt, sondern „nur“ die Sattelpolsterung. So ersetzen 3D-gedruckte Gitterstrukturen herkömmliche Sattelpolsterungen, die gemeinhin aus Schaumstoffen und einem Mikrofaserüberzug bestehen. Einfach ist das, weil im Gegensatz zum herkömmlichen Verfahren keinerlei Formen oder ähnliches benötigt werden, um die Polsterung herzustellen. Diese kann „schnell“ ausgedruckt und anschließend auf einen bestehen Sattel geklebt werden. Damit ist der Traum für jede Marketingabteilung fertig: Der nach eigenen Vorstellungen 3D-gedruckte Sattel.

Dass dabei im Eifer des Gefechts teils „irgendetwas“ herauskommt, muss klar sein. Aber es geht auch anders. Die Vorreiter in der Branche, was das Thema 3D-gedruckte Sattelpolsterungen angeht, können mittlerweile so einiges. Dazu mehr im nächsten Abschnitt.

Um Gitterstrukturen für die Polsterung herzustellen, gibt es verschiedene Verfahren. Das am häufigsten eingesetzte ist das sogenannte DLS (Digital Light Synthesis) Verfahren der bereits vorhin erwähnten Firma Carbon aus den USA. Die Produktion läuft in folgenden Schritten ab:

• Modellvorbereitung: Zunächst wird das 3D-Modell der Polsterung digital erstellt. Dieses Modell enthält sämtliche Parameter für die Gitterstruktur, die für den Druckprozess notwendig sind.
• Harz und Druckbett: Der Druckprozess beginnt mit einem flüssigen Harz, das photopolymere Eigenschaften (härtet unter Lichteinfluss aus) hat. Das Harz wird in einem Behälter bereitgestellt, der als Druckbett fungiert.
• Lichtprojektion: Unterhalb des Druckbetts befindet sich eine lichtempfindliche Projektionsfläche. Mithilfe eines digitalen Projektors wird ein spezielles Muster aus UV-Licht auf die Projektionsfläche projiziert. Das Muster entspricht der Querschnittsform der ersten Schicht der Sattelpolsterung.
• Harzhärtung: Das projizierte UV-Licht bewirkt eine selektive Aushärtung des Harzes auf der Projektionsfläche. Die belichteten Bereiche des Harzes polymerisieren und werden fest, während die nicht belichteten Bereiche flüssig bleiben.
• Fortlaufender Prozess: Das Druckbett wird schrittweise abgesenkt, um Platz für die nächste Schicht zu schaffen. Der Druckkopf liefert kontinuierlich frisches Harz auf die oberste Schicht, und der Belichtungsprozess wird für jede Schicht wiederholt. Dieser Vorgang wiederholt sich Schicht für Schicht, bis die vollständige Sattelpolsterung gedruckt ist.
• Nachhärtung: Nach dem Druckprozess wird die Sattelpolsterung einer zusätzlichen Nachhärtung in einem Ofen unterzogen, um die endgültige Festigkeit und Stabilität des Materials zu gewährleisten.

Je nach Anforderung des Sattelherstellers wird die Sattelpolsterung mittels chemisch/ thermischer Verfahren noch einer Oberflächenveredelung unterzogen.

Für uns ist die Sache klar. Im sportlichen Bereich, wo Kunden auch bereit sind den einen oder anderen Euro ins Equipment zu investieren, um dafür herausragende Leistung zu bekommen, wird sich der 3D-Druck durchsetzen. Die Möglichkeiten, die Polsterung zu strukturieren und passgenau auszurichten sind schlicht sensationell und mit keinem anderen Verfahren zu realisieren. Bisher kratzen die meisten Hersteller hier nur an der Spitze des Eisbergs…

Mit sich weiter entwickelnden Druckkomponenten wird das Thema Nachhaltigkeit sehr gut bedient werden und Schnittstellen aus Druckmesssystemen direkt in die digitalen CAD-Modelle werden eine vollständige Anpassung auf den einzelnen Kunden ermöglichen.

Klingt nach Zukunftsmusik? Ja, aber weit weg ist sie nicht, diese Zukunft…wir besprechen das Ganze in 3 Jahren noch einmal!